一、实验室的“实战测试”

在金属加工液配方开发中，润滑性能是最核心的评价维度之一。但“润滑性能”是一个抽象的概念——配方工程师需要一种可量化的测试方法，来评价不同润滑剂在相同条件下的性能差异。

攻丝扭矩测试是目前行业常用的评价方法之一。该方法模拟了实际攻丝加工中丝锥所承受的扭矩，通过测量攻丝过程中的扭矩值来评价润滑剂的润滑性能。

测试原理：在标准测试材料上预钻孔，用标准丝锥在测试液中攻丝，测量攻丝过程中的扭矩值。扭矩值越低，说明润滑剂在切削界面上形成的润滑膜越有效，摩擦系数越低。扭矩值越高，说明润滑不足，丝锥与工件的摩擦阻力大，刀具磨损风险高。

二、测试方法的标准化

攻丝扭矩仪模拟金属加工场景，核心测试条件包括：

• 测试材料：标准7075铝合金试块（或其他标准材质）

• 丝锥规格：M6高速钢丝锥

• 测试液浓度：通常为5%（质量分数）

• 攻丝深度：12mm

• 测试温度：25±2℃

• 评价指标：平均攻丝扭矩值（N·cm）

每组测试通常不少于10个孔，取平均值以消除偶然误差。测试结果以平均攻丝扭矩值（N·cm）表示——数值越低，润滑性能越好。

三、实验数据对比

在攻丝扭矩测试中，德旭新材料的磷酸酯DX512作为含磷有机水溶性极压润滑剂参与对比。

表1：攻丝扭矩测试数据

DX512方案的平均攻丝扭矩为142.3 N·cm，常规聚醚方案为170.8 N·cm。从数据分布来看，DX512方案的组内波动更小，数据集中度更高，说明润滑效果的批次一致性更好。

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四、结果分析

攻丝扭矩测试的数据差异，反映了不同润滑组分在刀具-切屑界面上的行为差异。

常规聚醚依靠浊点效应工作——温度升高至浊点以上时，聚醚从水相中析出形成润滑膜。在温度波动较大的供液系统中，聚醚的析出行为可能存在波动，导致润滑效果不稳定。

DX512属于磷酸酯类润滑剂，其润滑机理不依赖于温度驱动的相变化。磷酸酯基团与金属表面具有较强的相互作用，通过化学吸附在刀具-切屑界面上形成稳定的边界润滑膜。在测试条件下，DX512的吸附成膜更为稳定，因此表现出了更低的攻丝扭矩值和更好的数据一致性。

DX512的抗硬水能力（超过10000ppm）和耐碱性（耐25%-30%NaOH）也是其在全合成配方中保持稳定润滑性能的基础。

攻丝扭矩测试是评价润滑剂极压性能的常用方法之一。数据显示，DX512方案在相同测试条件下表现出了较低的攻丝扭矩值和较好的数据一致性。

在攻丝扭矩测试中，DX512方案的平均攻丝扭矩值为142.3 N·cm，低于常规聚醚方案的170.8 N·cm，组内一致性较好。在铝材加工液配方开发中，磷酸酯DX512可作为润滑组分的选项之一进行考察，其适用性需结合实际加工条件做针对性验证。

你们在金属加工液配方开发中，使用什么方法来评价润滑性能？遇到过润滑剂选择困难的情况吗？欢迎在评论区交流测试方法和选型思路。